Wie wird Zement hergestellt?

Die Rohstoffe werden gemeinsam zu Rohmehl vermahlen.

Im Calcinator, dem Wärmetauscherturm, wird das Rohmehl auf 900 bis 1.100 °C erhitzt und entsäuert, d. h. das CO2 aus dem Gestein entweicht.

Im Drehrohrofen wird das Rohmehl bei Temperaturen von ca. 1.450 °C zum so genanntem Klinker gebrannt (Sinterungs-Prozess). Die Drehbewegung des schräg gelagerten Ofens bringt das Material in eine kugelige Form (Granalien). Am Ende des Ofens wird die Masse beim Klinkerkühler auf eine Temperatur von unter 200 °C gebracht, so bleiben die hydraulischen Eigenschaften des Klinkers erhalten.

Die Klinkergranalien werden zusammen mit Zumahlstoffen wie Hüttensand, Flugasche, getemperten Tonen oder Kalkstein und Gips in Walzen- oder Kugelmühlen zum fertigen Produkt, dem Zement, vermahlen. Art und Menge der einzelnen Bestandteile und der Mahlgrad des Zements beeinflussen die physikalischen und zementtechnologischen Eigenschaften des Endprodukts, für Anwendungen im Hochbau, im Straßenbau, für Baupfähle, Verschalungen, Spritzbeton etc.

Die Zementwerke ergreifen zahlreiche Maßnahmen, um Emissionen zu senken, die Umwelt zu schonen und die Energieeffizienz zu erhöhen. Dazu zählen der Einsatz von Alternativbrennstoffen (nicht-recyclierbare Kunststoffe, Altreifen, Altöle etc.), Staubfilter, die Nutzung der Abwärme zum Trocknen und Vorwärmen der Ausgangsstoffe. Auch Möglichkeiten der CO2-Abscheidung (Carbon Capture) werden bereits in Demonstrationsanlagen getestet.

Der fertige Zement wird automatisch in Silo-LKWs abgefüllt oder in Säcke verpackt.

Qualitätskontrolle. Während der Produktion und vor dem Verlassen des Werks wird der Zement in werkseigenen Laboratorien überprüft. Die chemische und mineralogische Zusammensetzung der Rohstoffe, der Zwischenprodukte und der Endprodukte werden ermittelt und überwacht. Zusätzlich werden von akkreditierten Prüf- und Inspektionsstellen Stichproben gezogen und kontrolliert.